1-RCO工藝簡介
1.1工藝流程
某化工企業(yè)的聚乙烯裝置以乙烯為主要原料,以丙烯和丙醛為調(diào)整劑,在反應(yīng)溫度270~330℃、反應(yīng)壓力220~300MPa(G)條件下生產(chǎn)聚乙烯產(chǎn)品,通過氣力輸送將擠壓造粒后合格的聚乙烯顆粒進(jìn)行包裝。在氣力輸送過程中,主要成分為乙烯,廢氣進(jìn)入RCO裝置進(jìn)行催化氧化處理,滿足排放標(biāo)準(zhǔn)后進(jìn)行排放。
來自脫氣料倉的廢氣首先經(jīng)過一組袋式過濾器進(jìn)行初步過濾,收集廢氣中的聚乙烯粉塵在袋式過濾器底部收集罐內(nèi)。初步潔凈的廢氣進(jìn)入氧化爐燃燒室內(nèi),并通過蓄熱床層進(jìn)行預(yù)熱,達(dá)到催化氧化溫度后,通過催化劑的作用在氧化爐內(nèi)進(jìn)行催化氧化反應(yīng),生成CO2和H2O,處理后的尾氣在燃燒室出口與新進(jìn)入的廢氣進(jìn)行熱量交換,隨后通過排放煙囪進(jìn)行排放,并對排放指標(biāo)的非甲烷總烴、氮氧化物、煙塵等進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測。
在RCO裝置運(yùn)行初期,通過點(diǎn)火噴嘴點(diǎn)燃燃料氣對整個(gè)燃燒室爐膛進(jìn)行升溫操作,直至滿足反應(yīng)溫度。RCO裝置設(shè)置2組燃燒室,并通過兩進(jìn)兩出的提升閥交替運(yùn)行,實(shí)現(xiàn)進(jìn)出口廢氣熱量交換,節(jié)約能耗。當(dāng)RCO裝置運(yùn)行出現(xiàn)故障后,在入口直接切換至排放煙囪,進(jìn)行無處理排放,直至燃燒室溫度滿足燃燒條件后,再次切回催化氧化處理流程。
1.2RCO工作原理
當(dāng)生產(chǎn)廢氣進(jìn)入RCO裝置燃燒室后,在氧化爐內(nèi)形成一種氣-固相反應(yīng)體系,使廢氣中的VOCs組分與反應(yīng)爐中的催化劑形成更加均勻的均相分散體系。在催化氧化過程中,首先因催化劑的吸附作用,將廢氣中的VOCs組分聚集在催化劑表面,形成中間活性中心,不僅提高了催化劑表面的反應(yīng)物濃度,也因形成的中間活性物質(zhì)較原VOCs組分具有較高的反應(yīng)活性,從而使催化氧化反應(yīng)所需的活化能大幅降低,能夠在較低的反應(yīng)溫度下進(jìn)行催化氧化反應(yīng),同時(shí)因催化劑表面中間活性物濃度增加,也加快了催化氧化反應(yīng)速率,VOCs組分與氧氣在催化劑活性中心發(fā)生氧化反應(yīng),生成CO2和H2O,并放出熱量,達(dá)到裝置廢氣的清潔化、無害化排放。
1.3選擇RCO的必要性
在處理VOCs的實(shí)際應(yīng)用中,許多企業(yè)采用直接熱氧化技術(shù)RTO,該技術(shù)是使用液化氣、天然氣等將反應(yīng)爐膛加熱至800℃左右,使廢氣中的有機(jī)組分氧化分解成CO2和H2O直接排放。近年來,隨著企業(yè)對處理VOCs技術(shù)的研究尤其對催化劑的開發(fā)取得進(jìn)步,RCO普遍應(yīng)用到VOCs處理工藝中。相較于RTO處理工藝,RCO具有許多明顯優(yōu)勢,燃燒溫度為300~500 ℃,明顯低于RTO所需的燃燒溫度800~1000℃,在燃燒爐內(nèi)不必維持高溫,減少了燃燒物質(zhì)的消耗,反應(yīng)產(chǎn)物基本沒有NOX,且RCO投資金額約為RTO的80%。
綜上所述。RCO具有反應(yīng)溫度低、安全性高、運(yùn)行成本低等優(yōu)點(diǎn)。但RCO也存在對處理物質(zhì)選擇性小的弊端,一般處理碳?xì)浠衔镄Ч^好,處理成分復(fù)雜的有機(jī)物時(shí),往往會(huì)因?yàn)槠渲幸恍┪粗M分發(fā)生不明化學(xué)反應(yīng),導(dǎo)致催化劑中毒或者活性降低,進(jìn)而影響廢氣處理效果。高壓聚乙烯裝置產(chǎn)生的廢氣中主要是烴類和微量的醛類物質(zhì),因此采用RCO能夠有效處理廢氣中的有機(jī)物質(zhì),使之生成無害物質(zhì),做到清潔生產(chǎn)、無害排放。
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